记者从第二届中国新型煤化工国际研讨会上获悉，由国内企业自主研发的“无循环甲烷化技术”，不仅实现了甲烷化技术的国产化，还对传统甲烷化技术进行了创新突破，提升了中国煤制气市场的竞争力，探索出了一条低能耗、低投资、低运营成本、科学可行的技术路线，提振了国内煤制气产业的信心。

从我国“富煤、贫油、少气”的能源结构和发展战略角度来看，以煤为主的能源消费格局短期内难以改变，然而这种能源消费结构带来了巨大的环境压力，温室效应、大气雾霾、气候变化等成了当今社会亟待解决的问题，煤制气就是煤炭清洁高效利用的一个重要途径。

目前我国的煤制气项目中的甲烷化装置，还主要依靠引进国外各个专利商的循环工艺技术，均存在需配置高温循环压缩机、核心装备及催化剂也需引进、甲烷化反应温度不易控制而造成飞温、系统易发生故障停车等各种问题，长期困扰煤制气产业。

“无循环甲烷化技术”由北京华福工程有限公司联合大连瑞克及中煤龙化，历时八年才研发成功。北京华福工程有限公司总经理汪勤亚表示，新工艺技术主要创新点是无循环甲烷化工艺、氢碳比分级调节、耐高温型甲烷化催化剂及内置废热锅炉甲烷化反应器等四大方面。目前，该工艺技术已通过了由中国石油和化学工业联合会组织的中试装置72小时现场标定、科技成果鉴定。并将该项工艺技术应用于内蒙古、新疆等多个项目中，实现了从研发到工程化的转化，为推动我国煤制气产业更好、更快发展奠定有力的科技基础。

汪勤亚表示，在投资与能耗方面，由于无循环甲烷化工艺取消了循环压缩机及其配套的厂房、管道、控制等附属系统，较传统工艺，可节省投资20%以上，节约能耗25%以上，具有显著的成本优势。

中国石油和化学工业联合会组织的以清华大学教授、工程院院士金涌为专家委员会主任的专家组对无循环甲烷化工艺技术进行的科技成果鉴定结果显示：“该成果开发了新型无循环甲烷化工艺，创新性强，具有自主知识产权。该工艺节省了循环压缩机的投资和相应能耗，节能效果明显，具有较好的应用前景，综合技术水平达到国际先进水平。”“无循环甲烷化技术”的成功研发为我国煤制气产业开辟出了一条新途径。

据了解，目前我国计划中的煤制天然气项目有30余个，总产能近2000亿方，新增产能若全部采用无循环甲烷化工艺，将节省投资112亿元，节省外汇27亿美元，减少运行费用29亿元/年，节约电耗24亿度/年，减少二氧化碳排放221万吨/年。同时该工艺技术也可广泛应用于为煤热解、炼焦、电石等行业的尾气综合利用中，为传统煤化工项目的尾气利用找到了新出路。