让张苏猛如此兴奋的原因，在于该技术的成功应用，一举填补了普光气田天然气净化装置在开工环节烟气减排技术的空缺，标志着普光分公司已经基本形成了天然气净化装置从开工到生产，再到停工环节的全流程自主烟气减排技术，成为高含硫气田天然气净化烟气减排技术领域的行业领跑者。
众所周知，普光气田产出气中硫化氢浓度高达15万ppm，气田开发安全风险高，环保指标控制难度大。普光分公司近年来一直致力于气田净化装置烟气减排技术的自主研究和实践，并在此领域取得了一系列令人瞩目的成绩。
在联合装置生产运行环节，普光分公司应用“常规克劳斯+斯科特尾气加氢”工艺，将尾气导入脱硫单元反复脱硫，系统硫回收率提高至99.91%以上，尾气中二氧化硫浓度低于每立方米300毫克，远优于国家每立方米960毫克的标准限值。这个结果即使与法国、俄罗斯等国外同类型气田相比，也处于领先水平。近两年，该公司借助中国石化“绿色企业行动计划”的启动，又将液硫池废气回收项目列为攻关重点，并于今年4月成功在142列联合装置应用。测试报告显示，与传统工艺相比，该技术使烟气中二氧化硫浓度降低了53%。
针对天然气净化厂联合装置停工时烟气中二氧化硫瞬时浓度高的行业难题，该公司历时1年多时间研发出热氮吹硫工艺，并于2018年成功在132列装置投入使用，外排烟气二氧化硫平均浓度仅为每立方米237毫克，攻克了制约全行业的环保难题，为高含硫天然气净化装置环保稳定达标排放提供了“普光方案”。
普光气田自主创新的“联合装置内首列装置开工提前预硫化”技术的成功应用，意味着普光气田在天然气净化装置开工环节实现了烟气减排技术的突破。该技术充分利用水洗脱氯装置汽提酸性气至各联合装置的一系列流程，实现了气田6套12列净化联合装置之间酸性气的贯通，使硫黄回收与尾气加氢单元可以同步进行热备和引气开工，大大提升了从硫黄回收装置引气到加氢单元并气过程中烟气稳定达标排放效率，在单次减少二氧化硫尾气排放约20吨的同时，可增产硫黄近10吨，经济和环保效益显著。
