9月25日，由我国自主建造的首批1500米深水中心管汇在海洋石油工程股份有限公司（简称海油工程）天津临港建造场地正式交付，交付周期创造了全球同类型中心管汇的新纪录。这也是目前我国应用水深最大的中心管汇，其工艺复杂性、建造难度均属国内首次，它的成功交付标志着我国深水油气田水下生产系统制造技术取得重要突破。
雨后，崭新的管汇静待“出嫁”
中心管汇被喻为水下“油气枢纽站”，是深水油气田开发的核心技术装备之一，它主要分布在海底的井口群之间，承担着将深海油气汇集起来输送到“加工中心”——海上浮式平台的重要作用，其制造工艺和质量水平直接关系到深海油气田开发的安全性、可靠性、经济性和环保性。
管汇设备入海后将固定在1500多米深的海床上工作，设备内部大量管线错综复杂。
此次交付的水下中心管汇，是我国首个深水自营大气田——陵水17-2气田项目水下生产系统的重要组成部分。该气田采取“深水半潜平台+水下生产系统”的开发模式，除水下中心管汇外，气田开发所需的跨接管、PLET（海管终端）等70余台水下生产设备设施，均由海油工程自主建造。
交付前，技术人员在现场查验相关设备，保障生产。
工艺复杂｜采用高标准
与陆上生产系统相比，水下生产系统集成度更高、专业性更强、技术难度更大。
陵水17-2项目中心管汇平台采用“30年免维护”设计标准，为保证严苛的防腐性能要求，表面喷砂等施工均采用行业最高标准，仅高性能耐腐蚀小管径超级双相不锈钢管线就超过1万米，可以环绕管汇平台近160圈，为国内管汇平台之最。
工艺创新｜狭缝攻坚
在施工过程中，焊工需要在小拇指粗细的管线上“穿针引线”，难度堪比用焊枪“绣花”。陵水17-2项目团队成功攻克高密集度管线施工、超小管径管线焊接、高压深水管汇系统验收测试等多项行业技术难题，并创新开发出“自熔焊+填丝焊”新工艺，将超级双相不锈钢管线的焊接一次检验合格率提升到95%以上，工效提高2倍以上，大大缩短了项目工期，确保了深水管汇的顺利交付。
超级双相不锈钢管线自熔焊焊接
经过近十年的技术攻关，海油工程在深水油气田水下生产系统关键技术自主创新和核心设备自主研制方面取得了一系列成果，全面掌握了水下中心管汇、跨接管、海底管道终端设施等10余种水下关键装备的自主制造能力。
目前这些装备已成功应用到流花16-2、流花29-1、陵水17-2等多个深水油气田开发项目中，为“浮式生产平台+水下生产系统”的深水油气田开发模式提供了国产装备技术保障，为水下油气生产系统的国产化、产业化打下了坚实基础。
未来，海油工程将持续加大水下生产系统的研发力度，落实创新驱动发展战略，对标世界一流，加快推进深水油气田领域关键技术攻关与核心装备自主研发，在加大我国深水油气田开发和提升能源技术自主建造能力上贡献力量。
