2005年12月9日，宝鸡石油机械有限公司的钻机实验场上彩旗飘扬，欢声笑语，一派节日的喜悦。巍峨矗立的我国第一台9000米超深井钻机迎来了来自全国的100多名专家、学者。他们有来自中国石油、中国石化和中国海洋石油三大油公司钻井工程一线的专家，有闻名石油工业界的学者、教授。他们站在崭新的钻台上无比自豪和兴奋。一位在石油勘探开发一线奋斗多年的老专家激动地说，我盼望这一天盼了多年了，没想到我们终于做出了9000米钻机，没想到我们做出了这么好的9000米钻机。
创新源自实力和积累
在这台自主研制的9000米钻机上有着多项全国之最。承载能力最高、齿轮传动单滚筒绞车功率最大、井架及底座最高、钻井泵功率及压力最大，内含专利技术最多等，多项技术填补了国内空白。
采访中记者听到最多的词就是创新。究竟什么是创新？记者一直在思索着。自主创新提升企业的核心竞争力，这是大家都明白的道理。但是，为什么真正能够做到自主创新的，往往只有那些技术积累深厚，企业实力强盛的企业？
宝鸡石油机械有限责任公司是我国历史最悠久的钻机制造专业公司，有着数十年设计 制造1000米至7000米各型钻机的丰富经验。仅从1998年至今，该公司生产的5000米至7000米深井、超深井钻机就超过百台，其中三分之二在中国之外的世界各地作业，深受用户欢迎。客户反映，宝石牌钻机和发达国家的产品相比，一点儿也不逊色。
该公司早在上世纪90年代就在国内率先将交流变频控制技术、钻机刹车的更新换代技术——盘式刹车技术、钻井装备革命性的变革——司钻控制房技术应用到钻机上。自1998年以来，该公司已有40多项技术专利，160多项科技新成果，一直走在我国钻机制造技术的最前端，有着深厚的技术积累。
创新是挑战无人破解过的难题
从2004年12月8日，由集团公司科技发展部牵头，会同规划计划部、工程技术与市场管理部、中油物装总公司联合召开的9000米钻机研制协调会开始，研制工作开始进入倒计时状态，到2005年12月9日顺利通过出厂验收评审，科技人员人员整整奋斗了365天。在这一年里，他们是在自主创新攻克难关中渡过的每一天。
9000米钻机的钩载能力为6750kN，比7000米钻机大得多。用通俗的话来说，比7000米钻机的承载能力高出225吨，相当于50斤一袋的面粉9000袋，至少要用四节火车车皮才能拉走。提高钩载带来的材料选用、动力配置、传动路线规划等一系列难题如何解决？超大功率绞车是9000米钻机的核心部件，4000HP的功率采用了4台电机，如何给绞车输入动力？如何才能让四台电机同步运转？9000米超深井钻机多用于气候恶劣、地理环境差的地区，超深井作业所用时间也大大长于常规井，因此从用户需求出发，必须考虑到严寒对钻机及其材料的要求。选用低温钢材又会带来整个制造工艺的变化，尤其是焊接工艺的变化，这又如何解决？绞车模块及底座均比7000米钻机更高、更大、更重，如何才能确保用户能将其顺利运输和便利安装？
这一个又一个地横在科研人员面前的难题，恰恰就是钻机的核心部件的关键技术。无法回避，又没现成的答案，一切都必须用创新去破解。
在采访中，记者深为自己对科技的无知而苦恼，虽然纠缠着科技人员问个不停，最终也无法弄懂那些复杂的技术。只知道，经过一年的艰苦奋斗，所有的难题最终都被他们成功地破解了。他们在成功为我国研制出第一台9000米钻机的同时，还获取了超大功率钻机绞车、新型钻机底座、钳盘式惯性刹车、往复泵的一种“L形”液力端、可智能控制的气控齿式离合器等五项专利技术。 这五项自主创新的技术使这台9000米钻机和国外同类钻机相比在运输和安装上更方便、工作时更稳定，提高了钻机在使用中的可靠性，更好地满足了超深井钻机在高压钻井作业中的要求。
创新是提升企业竞争力的关键
总体设计思路的创新对钻机的最终品质起着决定性的意义。不走国外9000米钻机的设计老路，将世界先进的控制新技术——交流变频直接应用到9000米钻机上。仅这一点创新，使得我们的9000米钻机相比之下能实现全程控制、简化了传动系统，安全性能更好。
9000米钻机研制成功，引来国内许多用户的同时，也引起了国际钻井公司的高度关注，众多外国钻井公司也纷纷打电话、发传真派专人来洽谈等办法表达需求意愿，其中包括世界著名的钻井公司。这使记者想起中国油公司到美国订购超深井钻机的故事。虽然情节相似，但角色却正好相反，意味深长，发人深省。
创新就是和别人的不一样，就是人无我有，人有我优。企业的核心竞争力最终体现在产品的市场竞争力上，创新是提升企业核心竞争力的关键所在。
创新是一种合力
举整体之力，调动各方，联合多部门、多学科协同作战是现代科技攻关的特点。正因为有集团公司的高度重视和各部门大力支持，有新疆石油管理局、中石化胜利油田等用户以及西安交大等院校和许多专家教授的帮助和建议，才能使9000米钻机的研制在这么短的时间取得成功。几乎在9000米钻机研制成功喜讯传来的同期，由中油集团公司支持、北京石油机械制造厂承担的DQ90DBS顶部驱动装置也已完成研制工作，使得9000米钻机的配套更加完美，这更加体现了整体科技优势之所在。
创新绝不是单纯的智力较量，创新是一种合力。一支优秀的科研队伍和良好的企业文化氛围才能培育出创新精神。
9000米钻机的研制是集机、电、液、气控制为一体的综合性系统工程，有如一场现代多学科多兵种的联合作战，考验着每一个科技人员。不同部件、不同连接的技术接口有数千个，涉及60多个部门和单位。有时由于一个接口的变化，就引起其它数个接口的修改，甚至于重新设计，这样的事情在设计阶段屡见不鲜，但大家都觉得是情理之中的正常事，没有任何怨言。有分工，又有配合，如同一支优秀的交响乐团，在每个人出色发挥的基础上，形成了整体的高度和谐
严谨的科学态度，是成功科学研究的前提。为了解决耐低温材料的焊接问题，科技人员先后进行了数十次焊接工艺评定试验，从母材、焊材、环境温度和焊接温度以及焊接方式等方面进行了重点研究对比，最后才确定钻机主要承载件的耐低温材料和焊接工艺。为了确保焊接质量，又对100多名焊接工人进行严格的专业培训、考试，最后选择其中优秀者上岗焊接。整个9000米钻机的焊接工作量巨大，据统计仅各种型号的焊条一共用了7吨多，最后经过严格的标准检验，所有焊接点合格率达到100%。
伟大的事业需要奉献精神
伟大的事业总离不开参与者的无私奉献。研制中，科研人员几乎把全部时间和精力都投入到工作之中。一年来，项目技术总协调人黄悦华加班就多达1000多小时以上，几乎从早到晚都在办公室里，把家都给忘了。记者和他闲聊时得知，女儿明年就要高考了，面对激烈的升学竞争，他很替女儿担心。看出他心里的压力，记者说，“你多给她辅导辅导嘛。”“没有时间啊，平时上班走得早回得晚，连和她见面的机会都很少。”见他言语间透着愧疚，眼睛有些发红，记者赶紧转移了话题。
一天，设计人员李治平接到老家打来的电话，说父亲忽然犯病情况危险，李治平急忙利用休息时间往家里赶。当年贫穷的父亲含辛茹苦地把他送进了大学，作为家中惟一的男孩，应该多尽些孝心才是，李治平为忙于工作而疏于亲情深深自责。回家了解到病情暂无大碍之后，9000米钻机又成为他最大的牵挂，做了妥善安排之后，李治平没有停留，立即返回单位投入工作中。请不要以为我们的科技人员们缺少感情，当他们介绍9000米钻机时，那神态就如同在讲自己的爱人和子女，透着深厚的亲情。
我国自主研制的9000米钻井高大巍峨，当记者仰视它的时候，心中升起一般自豪之情，觉得它象征着中国石油人那自主创新，自强不息的精神，如同一个大写的中国石油人。
